第4章 工业机电工程安装技术、133
机械式联轴器分为刚性和挠性两类，其中刚性联轴器包括凸缘、夹壳两种，挠性 联轴器包括滑块、齿式、滚子链、十字轴万向、轮胎式、梅花形、弹性柱销、膜片、弹 性套柱销、蛇形弹簧、V 带轮钢砂式安全联轴器等常用类型。
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量要求：
① 将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线或装设专用工具，可采 用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量或百分表和专用工具测量。
② 将两个半联轴器一起转动，应每转90°测量一次，并记录5个位置的径向位移 测量值和位于同一直径两端测点的轴向测量值。
③ 两轴心径向位移、两轴线倾斜计算值应符合《机械设备安装工程施工及验收通 用规范》GB 50231—2009 的规定。
④ 测量联轴器端面间隙时，应将两轴的轴向相对施加适当的推力，消除轴向窜动 的间隙后，再测量其端面间隙值。
⑤ 联轴器对中要求。无间隔轴的联轴器调整两轴对中要求：转子轴的对中调整宜 采用双表找正法或多表找正法；表的量程和精度等级应满足对中找正的要求；表架的刚 性应符合产品技术文件的要求；两轴应同步转动，并应考虑轴向窜动的影响。
有间隔轴的联轴器调整两轴对中，除符合上述对中要求外，还应符合的要求：转 子轴的对中调整可采用单表找正法；计算调整量时应计及找正架自身挠度对表值的 影 响 。
(5)滑动轴承装配
① 瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的 接触点数，应符合随机技术文件的规定。对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用0.05mm 塞尺从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于接合面宽度的1/3;对于 薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用0.02mm的塞尺检查，不应塞入。薄壁轴瓦的接触 面不宜研刮。
② 轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的1/2～2/3。轴颈与 轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍；顶间隙计算值应符合 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231—2009的规定。
(6)滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。
① 采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属 套传递，不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力。
② 采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于 120℃,冷却温度不应低于-80℃。(±100+20）
③ 轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线120°范围内、与轴承盖孔在对称于中心 线90°范围内应均匀接触，且用0.03mm的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的 1/3。
④ 轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承1/2空腔内加注规定的 润滑脂；采用稀油润滑的轴承，不应加注润滑脂。
1 3 4 、第 1 篇 机 电 工 程 技 术
4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
1.机械设备安装要求
1)设备安装的基准线和基准点
(1)基准线和基准点的设置要求
① 机械设备就位前，按工艺布置图并依据测量控制网或相关建筑物轴线、边缘线、 标高线，划定安装的基准线和基准点。
② 基准线和基准点用测量仪器按测量规程设定。当因辅助安装、设备检修检测需 要时，可根据已有的基准线和基准点临时引出辅助基准线和基准点使用。
③ 对于与其他设备有机械联系的机械设备，应划定共同的安装基准线和基准点。
④ 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的距 离，允许偏差为20mm。
⑤ 对于与其他设备无机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的 允许偏差为20mm, 与安装基准点的允许偏差为-10～+20mm。
⑥ 对于与其他设备有机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的 允许偏差为2mm, 与安装基准点的允许偏差为1mm。
(2)永久基准线和基准点的设置要求
① 需要长期保留的基准线和基准点，则应设置永久中心标板和永久基准点，最好 采用铜材或不锈钢材制作，用普通钢材制作需采取防腐措施，需涂漆或镀锌。
② 永久中心标板和基准点的设置，通常是在主轴线和重要的中心线部位，应埋设 在设备基础或现浇楼板框架梁的混凝土内。
例如：烧结机的主轴线(纵向中心线)和头部大星轮轴线(横向中心线)。
③ 永久中心标板和基准点的设置必须先绘出布置图，并对各中心标板和基准点加 以编号，由测量人员测量和刻线，并提交测量成果。记录有实测结果的永久中心标板和 基准点布置图，应作为交工资料移交给建设单位保存并存入档案。
④ 对于重要、重型、特殊设备，需设置沉降观测点，用于监视、分析设备在安装、 使用过程中基础的变化情况。如汽轮发电机组、透平压缩机组、大型储罐等。
2)垫铁的设置要求
(1)垫铁与设备基础之间应接触良好；每组垫铁应放置整齐平稳、接触良好。
(2)每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
(3)设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫铁的块数不宜超过5块。
(4)放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于 2mm。设备调平后，每组垫铁均应压紧。
(5)垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10～30mm, 斜垫铁宜露出10~ 50mm, 垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
(6)除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。
3)设备无垫铁安装施工要求
采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的机器设备宜采用无垫铁安装。
第 4 章 工 业 机 电 工 程 安 装 技 术 、1 3 5
(1)根据设备重量、底座结构，确定临时支撑件或调整螺钉的位置和数量。
(2)设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板上表面水平度允许偏 差不大于1/1000,且与基础接触面积不小于50%,相邻支承板的顶面标高偏差宜小于 ±2mm。
(3)采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，捣实灌浆层，达到设计强度的75%以上时，撤出调整工具，再次紧固地脚螺栓，复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料 填 实 。
(4)在二次灌浆前，对调整螺钉和临时垫铁采取保护性措施，防止调整螺钉和临 时垫铁被二次灌浆料污染。
4)二次灌浆的技术要求
(1)灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥浆，其强度等级比基础的混凝土等级高 一 级 。
(2)灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
(3)当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。灌 浆层厚度不应小于25mm, 如仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。
(4)灌浆前应设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm, 模板拆 除后表面应进行抹面处理，当设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷 时，应设内模板。
(5)灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次灌浆，应在精平后24h 内灌浆，否则应对安装精度重新检查测量。
2.机械设备安装精度控制
1)机械设备安装精度
设备安装精度是指安装过程中为保证整套装置正确联动所需的各独立设备之间的 位置精度，单台设备通过合理的安装工艺和调整方法能够重现的制造精度，整台(套) 设备在使用中的运行精度。
2)影响设备安装精度的因素
影响设备安装精度的因素有：设备基础、地脚螺栓、垫铁埋设、设备灌浆、设备 制造、测量误差、环境因素等。
(1)设备基础对安装精度的影响
① 设备基础对安装精度的影响主要是强度、沉降和抗振性能。设备安装调整检验 合格后，基础若强度不够、沉降不均或继续沉降，会引起安装偏差发生变化。
② 设备运行后可能产生较大的动载荷或冲击载荷，若基础抗振性能不足，也会影 响设备的安装精度。
(2)地脚螺栓对安装精度的影响
① 地脚螺栓对安装精度的影响主要是紧固力和垂直度。
② 地脚螺栓紧固力不够、安装不垂直，会造成设备固定不牢，引起安装偏差发生 变 化 。
(3)垫铁埋设对安装精度的影响
136 、第1篇 机电工程技术
① 垫铁埋设对安装精度的影响主要是承载面积和接触情况。
② 垫铁承受载荷的有效面积不够，或垫铁与基础、垫铁之间、垫铁与设备之间接 触不好，会引起安装偏差发生变化。
(4)设备灌浆对安装精度的影响
① 设备灌浆对安装精度的影响主要是强度和密实度。
② 地脚螺栓预留孔一次灌浆、基础与设备之间的二次灌浆强度不够、不密实，会 造成地脚螺栓和垫铁松动，引起安装偏差发生变化。
(5)设备制造对安装精度的影响
设备制造对安装精度的影响主要是加工精度和装配精度。
① 设备制造质量达不到设计要求，会对安装精度直接产生影响，且多数问题无法现场处理，因此设备出厂前的质量检验至关重要。
② 解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括各运动部件之间的相对 运动精度，配合面之间的配合精度和接触质量。
③ 现场组装大型设备各运动部件之间的相对运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度、传动精度等。如大型滚齿机安装时，若传动链末端的蜗轮副因安装精度超差， 产生运行误差，将会影响加工齿轮的加工精度。
④ 配合精度是指配合表面之间达到规定的配合间隙或过盈的接近程度，它直接影 响配合的性质，如轴承装配。
⑤ 接触质量是指配合表面之间的接触面积的大小和分布情况，它主要影响相配零 件之间接触变形的大小，从而影响配合性质的稳定性和寿命，如齿轮啮合。
(6)设备基准件对安装精度的影响
设备基准件的安装精度包括标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。如龙门刨床的床身导轨的直线度 和导轨之间的平行度将影响工作台的直线运动精度。
(7)测量误差对安装精度的影响
① 测量误差对安装精度的影响主要是仪器精度和基准精度。选用的测量仪器和检 测工具精度等级偏低，划定的基准线、基准点实际偏差过大，测点部位选择不当，会引 起安装偏差发生变化。
② 测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个要素。
③ 测量的主要形状误差、位置误差的检测方法及其误差评定。主要形状误差有直线度、平面度、圆度、圆柱度等。
主要位置误差有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度等。
检测方法及其误差评定：在确定检测方法时，关键是如何将理想要素体现出 来。采用不同的测量方法比较的结果，经一定数据处理后，可得到其误差。
④ 设备检测基准的选择，直接关系到整台设备安装、找正、找平的质量。
应选择在正确的部位。通常在加工面或轴线上检测，如设备底座、机身、壳体、 机座、床身、台板、基础板、机械轴等加工面。
当设备有多个加工面和轴线时，应选择在主要工作面或主要工作轴线上。检测应 减少中间环节，避免积累偏差。检测应注意环境的影响，例如：日照温度、风力等因素 的影响。
第4章 工业机电工程安装技术、137
⑤ 选用的测量仪器和检测工具的精度必须高于被测量装置的精度并与之要求相适应，否则达不到质量要求。
⑥ 测量人员操作误差，如测量时的主观性或视差，以及技能水平不够、压力过大 等，将直接影响安装精度。
(8)环境因素对安装精度的影响
环境因素对安装精度的影响主要是设备基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境 场所。
① 设备基础温度变形。例如：大型精密机床、高精度的大型连轧机组、大型透平 压缩机的基础尺寸长、大、深，当气温变化时，由于基础上下温度变化不一致，上部温度变化大，下部温度变化小，使设备基础产生两种变形情况。气温升高时，上部温度比下部温度高，设备基础中间上拱；气温下降时，上部温度比下部温度低，设备基础中间下陷。
② 设备温度变形。设备运行时，由于工作状态可能产生大量的热量，各零部件受 热而产生热变形，影响安装精度。例如：汽轮机转子几个支承因受热条件不同，零部件 将处于不同的温度场，产生不同的热变形，导致转子中心位置改变。
③ 恶劣环境场所，主要是指生产与安装工程同时进行，严重影响作业人员视线、 听力、注意力等，可能造成安装质量偏差。
3)安装精度的控制方法
(1)提高安装精度的方法
① 从人、机、料、法、环等方面着手，尽量排除和避免影响安装精度的诸因素。
② 根据设备的设计精度、结构特点，选择适当、合理的装配和调整方法。采用可 补偿件的位置或选择装入一个或一组合适的固定补偿件的办法调整，抵消过大的安装累积误差。
③ 选择合理的检测方法，包括测量器具和测量方法，其精度等级应与被检测设备 的精度要求相适应。
④ 必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大的安装累积误差。这种方法是在调整法解决不了时才使用。
⑤ 设备安装允许有一定的偏差，偏差方向的确定是一项复杂的、技术性极强的工 作，对于一种偏差方向，往往要考虑多种因素，应以主要因素来确定安装精度的偏差方 向。有些偏差有方向性，在设备技术文件中一般会有规定，当设备技术文件中无规定 时，可按下列原则进行：有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响；有利于抵消零部件磨损的影响；有利于抵消摩擦面间油膜的影响。
(2)设备安装偏差方向的控制
① 补偿温度变化所引起的偏差
机械设备安装通常是在同一环境温度下进行的，许多设备在生产运行时则处在不 同温度的条件下。例如：汽轮机、干燥机在运行中输送介质或物料因素，温度比与之连 接的发电机、鼓风机、电动机高，在对这类机组的联轴器装配定中心时，应考虑温差的 影响，控制安装偏差的方向。调整两轴心径向位移时，运行中温度高的一端(汽轮机、
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干燥机)应低于温度低的一端(发电机、鼓风机、电动机),调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙时选择较大值，使运行中温度变化引起的偏差得到补偿。
② 补偿受力所引起的偏差
机械设备安装通常在自重状态下进行，设备投入运行承载后，安装精度的偏差有 的会发生变化。例如：带悬臂转动机构的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控 制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线与机组中心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差变化。
③ 补偿使用过程中磨损所引起的偏差
装配中的许多配合间隙是可以在一个允许的范围内选择的。例如：齿轮的啮合间 隙、可调轴承的间隙、轴封等密封装置的间隙、滑道与导轮的间隙、导向键与槽的间隙 等。设备运行时，间隙都会因磨损而增大，引起设备在运行中振动或冲击，安装时间隙 选择调整适当，能补偿磨损带来的不良后果。
④ 设备安装精度偏差的相互补偿
连续生产机组是由许多单体设备组成的，利用尺寸链原理，在安装中将各个单体 设备安装的允许偏差从整个机组考虑，控制其偏差方向，合理排列和分布，不产生偏差 积累，而是产生相互补偿的效果，对机组的运行是很有益的。例如：控制相邻辊道轴线 与机组中心线垂直度偏差的方向相反，控制相邻设备水平度偏差的方向相反，就可以减 少产品在机组运行中的跑偏。
设备安装精度的控制即对设备安装偏差的控制。设计文件和有关设备安装验收规 范对每台(套)设备安装的检查验收项目和允许偏差做出规定。例如：联轴器两轴同轴 度允许最大偏差是指在工作状态下，由于制造误差、安装误差和工作载荷变化引起振 动、冲击、变形、温度变化等综合因素，形成的两轴相对偏移量，而联轴器安装的同轴 度允许偏差值只是其中的一部分。因此，设备安装中要控制偏差达到精度要求。
4.1.4 机械设备试运行
1.设备试运行步骤
1)设备调试
设备调试包括润滑、液压、气动、冷却、加热、电气、操作和控制等系统的单独 模拟调试；按生产工艺、操作程序和随机技术文件要求进行各动作单元、单机直至整机 或成套生产线的工艺动作试验完成。
2)单机试运行
按规定时间对单台设备进行全面考核，包括单体空载试运行和负荷试运行。对于 无需联动的设备和负荷试运行规定需要做单体负荷试验的设备进行单体负荷试运行。设 备单机试运行的顺序是：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后高速。
3)联动试运行
检查整条生产线或联动机组中各设备相互配合及按工艺流程的动作程序是否正确， 同时也检查联锁装置是否灵敏可靠、信号装置是否准确无误。联动试运行应按设计规定 的联动程序进行或模拟进行。
第4章 工业机电工程安装技术 、139
4)负荷试运行
在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的性能、生产工艺和 生产能力，检验设计是否符合和满足正常生产的要求。负荷试运行应按生产工艺流程进行，需要进行热负荷试运行的设备(如工业炉设备),则往往伴随着试生产进行。
2. 设备试运行前应完成的工作
(1)机器及附属设备、管道等安装工作全部完成，施工记录及资料应齐全。
(2)与试运行有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成。
(3)有碍试运行检查部位除外的保温、保冷及防腐等工作基本完成。
(4)与试运行有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束。
(5)参加试运行的人员，熟知设备的构造、性能、设备技术文件、试运行工艺，掌握操作规程。
3. 设备单机试运行要求
单机试运行的目的是检验设备装配和安装的精度，验证设备在运转情况下的稳定性。验证设备的传动、操纵、控制、润滑、液压、监测系统运行是否正常，发现并消除 某些隐蔽性的缺陷。
(1)试运行应按工艺流程进行，宜与机器设备监控系统同时试验。
(2)机器单机试运行的时间应符合产品技术文件规定或设计文件的要求。机器设备 的单机试运行时间宜为2h 。如果单机试运行的机器设备带有变速箱或液力耦合器，按照产品技术文件规定步骤和要求单独进行试运行和考核。
(3)机器单机试运行所采用的介质，根据设计文件及实际条件决定。若无特殊规定，宜以水、空气或氮气为介质。
① 以水为介质进行试运行所需的功率不得超过额定数值。
② 以空气或氮气为介质进行试运行时，所需的功率和压缩后的温升不得超过额定 数值，若超过额定数值时，需调整试运行参数或采用规定的介质进行试运行。
(4)机器设备启动应具备的条件：
① 水、气、汽、油等系统内包含的附属设备单机试运行合格并完成系统调试。
② 排气或排污完毕。
③ 有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温、油压应达到设计文件要求， 用其他形式供油的机器，供油状况应符合其润滑要求。
④ 在高温或低温条件下工作的机器设备，启动前按机器设备技术文件的要求进行预热或预冷，对与机器设备连接的高温或低温管道的螺栓进行热紧或冷紧。
(5)试运行过程中的要求：
① 检查各主要部位温度和各系统压力等参数，在规定范围内。
② 振动振幅值或振动烈度值符合产品技术文件或设计文件的规定。
③ 齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常噪声、声响和磨损。
④ 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。
⑤ 轴承温度应符合产品技术文件或设计文件的规定；若无规定，滚动轴承的温升 不超过40℃,其最高温度不超过80℃,滑动轴承的温升不超过35℃,其最高温度不超
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过70℃。
⑥ 润滑、密封、液压、气(汽)动、冷却等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象， 油箱温度最高不得超过60℃。
⑦ 检查驱动电动机的电压、电流及温升等不超过规定值。
⑧各种仪表工作正常。
4. 单机试运行结束后应及时完成的工作
(1)切断电源和其他动力源。
(2)卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水或排污；对蓄势器和蓄势腔及 机械设备内剩余压力卸压。
(3)检查各紧固部件；拆除临时管道及设备(或设施),将正式管道进行复位安装。
(4)检查机器设备单机试运行系统各阀门开关在规定状态。
(5)对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；必要时更换新的润滑剂。
(6)拆除试运行中的临时装置和恢复拆卸的设备部件及附属装置。对设备几何精 度进行必要的复查，对各紧固部件进行复紧。
(7)清理和清扫现场，将机械设备盖上防护罩。
(8)整理试运行的各项记录。试运行合格后由参加单位在规定的表格上共同签字确认。
5. 典型设备单机试运行要求
1)离心通风机试运行要求
(1)启动前关闭进气调节门。
(2)点动电动机，电动机旋转方向应正确，各部位应无异常现象和摩擦声响。
(3)风机启动达到正常转速后，在调节门开度为0°~5°时进行带小负荷试运行。
(4)带小负荷试运行正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值， 直至规定的负荷，轴承达到稳定温度后，连续运行时间不应少于20min。
(5)具有滑动轴承的大型风机，带负荷试运行2h 后应停机检查轴承，轴承应无异 常现象；当合金表面有局部研伤时应进行修整，再连续运行不应少于6h。
(6)高温离心通风机进行高温试运行时，其升温速率不应大于50℃/h; 进行冷态 试运行时，其电动机不得超负荷运行。
(7)试运行中，在轴承表面测得的温度不得高于环境温度40℃,轴承振动速度有效值不得超过6.3mm/s; 矿井用离心通风机振动速度有效值不得超过4.6mm/s。
(8)风机的安全和联锁报警与停机控制系统应经模拟试验，其动作应灵敏、正确、 可靠，并应记录实测数值备查。
2)离心鼓风机试运行要求
(1)离心鼓风机试运行时，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机的试运行应 先将进气节流阀开至10°~15°进行带小负荷试运行，然后进行带负荷试运行。
(2)启动润滑、密封和控制油系统，应符合随机技术文件的规定。无规定时，应 符合下列要求：
① 轴承润滑油的进油温度宜为(40±5)℃,启动时的油温不应低于25℃;轴承的 进油压力宜为0.1～0.15MPa, 当油压小于0.08MPa时应报警，并应启动辅助油泵；当
第 4 章 工 业 机 电 工 程 安 装 技 术、1 4 1
油压下降到0.05MPa时应停机。
② 浮环密封油参与整机试运行的正常进油温度应为(40±5)℃;油压高于气封压 力的压差应为50kPa; 当采用高位罐压差的系统时，高位罐液面高于或低于正常液位 150mm时应报警，低于250mm 时应过低报警，低于300mm时应停机。
③ 轴承和轴承箱的油温温升不应超过28℃,轴承出口温度不应超过82℃。
(3)电动机带动的主机，点动检查转子与定子，其应无摩擦和异常声响。
(4)带小负荷连续运行后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损时应 及时修整；对有齿轮变速器的机组，应检测齿轮的接触斑点，当不符合要求时，应按规 定进行调整。运行的时间，应符合随机技术文件的规定。
(5)在带负荷试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，并应逐步达到工况； 轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行2h。不得在喘振区域内运行；启动时， 不得在临界转速附近运行。
(6)试运行中应检查：轴承温度和轴承排油温度应符合随机技术文件的规定；无 规定时，应符合表4.1-1的规定。
表4.1-1 轴承温度和轴承排油温度
轴承形式 | 滚动轴承 | 滑动轴承 |
轴承体温度 | ≤环境温度+40℃ | ≤70℃ |
轴承的排油温度 | 一 | ≤进油温度+28℃ |
轴承合金层温度 | 一 | ≤进油温度+50℃ |
(7)停机后20min或轴承回油温度降到低于40℃后，应停止油泵工作；停机后的 盘车，应符合随机技术文件的规定。
(8)试运行完毕后，应将各有关装置调整到准备启动状态。
3)无润滑压缩机试运行要求
(1)运转中活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度应符合随机技术文件的规 定；无油冷却液应供应正常。
(2)运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填 料函和汽缸内。
(3)在逐级升压过程中，应待排气温度达到稳定状态、填料函密封良好、无卡阻 等现象后，再将压力逐级升高。
(4)施工完毕或试运行暂停期间，应在吸气管内通入无油干燥氮气，并应缓慢转 动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽汽缸内的水分后关闭吸、排气管阀门，并应防止 生锈；汽缸夹套内的冷却水应放空。
4)离心式压缩机试运行要求
(1)压缩机增速器齿轮静态接触迹线长度不应小于齿长的65%,动态接触斑点长度不应小于齿长的60%。
(2)试运行的压缩介质应采用空气，当压缩介质不是空气时，应符合随机技术文 件的规定。
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(3)具有浮环密封的压缩机，当采用空气进行试运行时，应取出浮环座及内外浮 环，并应更换预先准备的梳齿形试车密封；进油管高位罐液面的气管应通大气。
(4)汽轮机或发动机驱动的压缩机在启动时，应按随机技术文件的规定分阶段升速。
(5)在试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每5min升压不得大于0.1MPa, 并应逐步达到工况；轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行4～8h。
(6)轴承壳振动速度有效值应小于等于6.3mm/s。
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
① 试运行的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，应按介质的密度、相对 密度折算为清水进行试运行，流量不应小于额定值的20%,电流不得超过电动机的额定电流。
② 轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度40℃,滑动轴承的温度不应大于70℃,滚动轴承的温度不应大于80℃。
③ 泵试运行时，各固定连接部位不应有松动；各运动部件运转应正常，无异常声响和摩擦；附属系统的运转应正常；管道连接应牢固、无渗漏。
④ 泵的静密封应无泄漏；填料函和轴密封的泄漏量不应超过随机技术文件的规定。
⑤ 润滑、液压、加热和冷却系统的工作应无异常现象。
⑥ 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表应灵敏、正确、可靠。
⑦ 泵在额定工况下连续试运行时间不应少于表4.1-2规定的时间；高速泵及有特 殊要求的泵试运行时间应符合随机技术文件的规定。
表4.1-2 泵在额定工况下连续试运行时间
泵的轴功率(kW) | 连续试运行时间(min) |
≤50 | 30 |
>50~≤100 | 60 |
>100~≤400 | 90 |
>400 | 120 |
⑧ 系统在试运行中应检查下列各项并做好记录：润滑油的压力、温度和各部分供 回油情况；吸入和排出介质的温度、压力；冷却水的供回水情况；各轴承的温度、振 动；电动机的电流、电压、温度等。
(2)高温泵在高温条件下试运行前的检查
① 试运行前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应超过50℃;泵体 表面与工作介质进口的工艺管道的温差，不应超过40℃。
② 预热时应每隔10min 盘车半圈，温度超过150℃时，应每隔5min 盘车半圈。
③ 泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙，应符合随机技术文件的规定。
④ 轴承部位和填料函的冷却液应接通。
⑤ 应开启入口阀门和放空阀门，并应排出泵内气体；应在预热到规定温度后，再 关闭放空阀门。
第4章 工业机电工程安装技术、143
(3)低温泵在低温介质下试运行前的检查
① 预冷前应打开旁通管路。
② 管道和蜗室内应按工艺要求进行除湿处理。
③ 预冷时应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体冷 却，缓慢均匀地冷却到运转温度，直到放空阀口流出液体，再将放空阀门关闭。
④ 应放出机械密封腔内的空气。
(4)离心泵启动要求
① 离心泵应打开吸入管路阀门，并应关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应符合 随机技术文件的规定。
② 泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并应排尽空气，不 得在无液体情况下启动。
③ 泵启动后应快速通过喘振区。
④ 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min, 并应 将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。
(5)泵试运行中的要求
① 机械密封的泄漏量不应大于5mL/h, 高压锅炉给水泵机械密封的泄漏量不应大于 1 0mL/h; 填料密封的泄漏量不应大于表4.1-3的规定，且温升应正常；杂质泵及输 送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
表4.1-3填料密封的泄漏量
设计流量(m³/h) | Q≤50 | 50<Q≤100 | 100<Q≤300 | 300<Q≤1000 | Q>1000 |
泄漏量(mL/min) | 15 | 20 | 30 | 40 | 60 |
② 工作介质相对密度小于1的离心泵用水进行试运行时，控制电动机的电流不得 超过额定值，且水流量不应小于额定值的20%;用有毒、有害、易燃、易爆颗粒等介 质进行运转的泵，其试运行应符合随机技术文件的规定。
③ 低温泵不得在节流情况下运行。
(6)停泵后的要求
① 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门。
② 高温泵的停机操作应符合随机技术文件的规定；停机后应每隔20～30min 盘车 半圈，并应直到泵体温度降至50℃为止。
③ 低温泵停机，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持 常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持为 泵的灌泵压力。
④ 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并应及时用清水 或其他介质冲洗泵和管道。
⑤ 应放净泵内积存的液体。
6)输送设备试运行要求
(1)输送设备试运行的程序
144 、第1篇 机电工程技术
由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应先手动后机动，从低速 至高速，由空负荷逐渐增加带负荷至额定带负荷按步骤进行。
(2)空负荷试运行规定
① 驱动装置运行应平稳。
② 链条传动的链轮与链条应啮合良好、运行平稳，无卡阻现象。
③ 所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好、运行平稳。
④ 运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象。
⑤ 减速器油温和轴承温升不应超过随机技术文件的规定，润滑和密封应良好。
⑥ 空负荷试运行的时间不应少于1h, 且不应少于2个循环；可变速输送设备最高 速空负荷试运行时间不应少于全部试运行时间的60%。
(3)负荷试运行规定
① 当数台输送机联合试运行时，应按物料输送反方向顺序启动设备。
② 负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定带负荷为止；额 定负荷下连续运行时间不应少于1h, 且不应少于1个工作循环。
③ 各运动部分的运行应平稳，无晃动和异常现象。
④ 润滑油温和轴承温度不应超过随机技术文件的规定。
⑤ 安全联锁保护装置和操作及控制系统应灵敏、正确、可靠。
⑥ 停车前应先停止加料，且应待输送机卸料口无物料卸出后停车；当数台输送机 联合运行时，其停车顺序应与启动顺序方向相反。
7)桥式起重机试运行要求
(1)空载试验
① 各机构、电气控制系统及取物装置在规定的工作范围内，应正常动作；各限位 器、安全装置、联锁装置等执行动作应灵敏、可靠；操作手柄、操作按钮、主令控制器 与各机构的动作应一致。
② 起升机构和取物装置上升至终点和极限位置时，其减速终点开关和极限开关的 动作应准确、可靠，能及时报警断电。
③ 小车运行至极限位置时，其终点低速保护、极限后报警和限位应准确、可靠。
④ 大车运行应符合下列规定：移动时应有报警声或警铃声；移动至大车轨道端部 极限位置时，端部报警和限位应准确、可靠；两台起重机间的防撞限位装置应有效、可 靠；供电的集电器与滑触线应接触良好、无掉脱和产生火花；供电电缆卷筒应运转灵 活，电缆收放应与大车移动同步，电缆缠绕过程不得有松弛；电缆长度应满足大车移动 的需要，电缆卷筒终点开关应准确、可靠；大车运行与夹轨器、锚定装置、小车移动等 联锁系统应符合设计要求。
⑤ 起重机空载试运行应分别进行各挡位下的起升、小车运行、大车运行和取物装 置的动作试验，次数不应少于3次。
(2)静载试验
① 起重机应停放在厂房柱子处。
② 将小车停在起重机的主梁跨中或有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量1.25倍 的荷载，距地面100～200mm 处悬吊停留10min 后，应无失稳现象。
第4章 工业机电工程安装技术、 145
③ 卸载后，起重机的金属结构应无裂纹、焊缝开裂、油漆起皱、连接松动和影响起重机性能与安全的损伤，主梁无永久变形。
④ 主梁经检验有永久变形时，应重复试验，但不得超过3次。
⑤ 小车卸载后开到跨端或支腿处，检测起重机主梁的实有上拱度或悬臂实有上翘 度，其值不应小于相关规定。
⑥ 起重机静载试验后，应以额定起重量在主梁跨中和有效悬臂处检测起重机的静 刚度，静刚度值应符合随机技术文件的规定。
(3)动载试验
① 各机构的动载试运行应分别进行；当有联合动作试运行要求时，应符合随机技 术文件的规定。
② 各机构的动载试运行应在全行程上进行；试验荷载应为额定起重量的1.1倍；累 计起动及运行时间，电动的起重机不应少于1h, 手动的起重机不应少于10min; 各机 构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应灵敏、准确、 可 靠 。
③门式起重机大车运行时，荷载应在跨中。
④ 柱式悬臂起重机在任何工况下，不应有悬臂自主回转和小车失控运行。
⑤ 卸载后，起重机的机构、结构应无损坏、永久变形、连接松动、焊缝开裂和油 漆起皱，液压系统和密封处应无渗漏。